โครงสร้างสะพานแบบ Viaduct Segment รองรับรถไฟฟ้าความเร็วสูง ตอนที่ 2: การผลิต Viaduct Segment
22 FEB 2018

ผู้เขียน: สรกฤตย์ พันธุมนตรี

กรรมวิธีการผลิต Viaduct Segment จะดำเนินการกันที่โรงงาน หรือที่เรียกว่า Casting Yard โดยใช้วิธี Short Cell Method ดังที่ได้กล่าวแล้ว ซึ่งเป็นการนำชิ้นส่วนที่ผลิตไปแล้ว เลื่อนออกมาเป็นแบบ (Match Cast Segment) ในการสร้าง Shear Key ให้ตัวถัดไป (Wet Cast Segment) ดังนั้น Segment ทุกตัวที่ผลิตแล้วเสร็จ (ยกเว้น Pier Segment) จะมี Shear Key 2 ด้าน โดยด้านหนึ่งเป็น Shear Key ตัวผู้ ส่วนอีกด้านหนึ่งเป็น Shear Key ตัวเมีย แต่กรณีของ Pier Segment จะมี Shear Key อยู่เพียงด้านเดียว ส่วนอีกด้านหนึ่งเป็นฝั่งที่ติด Anchorage โดยที่ไม่มี Shear Key ใดๆ

หรือหากกล่าวในเชิงประยุกต์ ก็สามารถสรุปลักษณะเฉพาะข้อหนึ่งของสะพานแบบนี้ได้ว่า Segment ชิ้นใดชิ้นหนึ่งที่ผลิตขึ้นมา จะไม่สามารถนำไปติดตั้งแทนชิ้นอื่นได้ เพราะเหตุว่า Shear Key ของ Segment แต่ละตัว จะเข้ากันได้แต่เฉพาะกับตัวที่นำมาประกบกันในระหว่างการผลิตเท่านั้น

อย่างไรก็ดี เพื่อให้ผู้อ่านมองเห็นภาพและเข้าใจกระบวนการผลิต ตลอดจนปัญหาที่พบบ่อย ของสะพานแบบ Viaduct นี้ แมคเคลเลอร์ขอนำเสนอ โดยแยกหัวข้อและรายละเอียดดังต่อไปนี้ 

ขั้นตอนการผลิต

สำหรับขั้นตอนในการผลิต Viaduct Segment นั้น มีรายละเอียดปลีกย่อย แตกต่างกันไปตามชนิดของ Segment ดังนั้น เพื่อให้สะดวกต่อการอธิบายและการทำความเข้าใจ แมคเคลเลอร์จึงขออธิบายโดยใช้ Typical Segment เป็นแบบในการอธิบาย โดยมีขั้นตอนการผลิต ดังต่อไปนี้

1.   การเตรียมแบบหล่อคอนกรีต (Mould Preparation)

ในการผลิต Viaduct Segment จะต้องมีการสร้างแบบหล่อคอนกรีต ซึ่งทำมาจากเหล็กหรือที่เรียกกันโดยทั่วไปว่า Mould ซึ่งมี 2 ชนิด ได้แก่ Mould ที่ใช้ผลิต Pier Segment และ Mould ที่ใช้ผลิต Typical Segment โดยในแต่ละ Mould จะประกอบไปด้วย Formworks 2 ส่วนหลัก ได้แก่ Internal Formwork หรือ Core Form และ External Formwork ทั้งนี้ หากเป็นการผลิต Pier Segment หรือ Deviator Segment จะมี Mould บางส่วนที่ต้องนำมาประกอบเสริมจาก 2 ส่วนหลักข้างต้น

 

ภาพที่ 1: Mould ที่ใช้ในการผลิต Viaduct Segment

Mould ที่ผ่านการผลิตมาแล้ว จะต้องมีการทำความสะอาดและต้องมีการซ่อมแซมชิ้นส่วนของ Mould ที่ได้รับความเสียหาย ก่อนนำมาใช้งาน มิเช่นนั้น จะทำให้การถอดแบบเป็นไปด้วยความยากลำบาก 

หากเป็นการเตรียม Mould ของ Pier Segment จะต้องมีการเตรียมแบบของ Downstand โดยมีการปรับความลาดเอียงให้เป็นไปตามที่ผู้ออกแบบกำหนดไว้ รวมถึงมีการทาน้ำยาหน่วงคอนกรีต (Retarder) เพื่อหน่วงผิวคอนกรีตบริเวณพื้นที่ของ Downstand มิให้ผิวคอนกรีตบริเวณนั้นแข็งตัว หลังจากนั้น จึงใช้แปรงลวดขูดผิวให้เป็นหน้าหยาบ ทั้งนี้ เพราะเหตุว่า ในขั้นตอนของการติดตั้ง Pier Segment จะต้องมีการหล่อ Grout Pad ใต้ฐานของ Downstand เพื่อปรับระดับและกระจาย Load จากสะพานให้ถ่ายลง Laminated Bearing อย่างสม่ำเสมอ

นอกจากนี้ หากเป็น Pier Segment ที่มี Pot Bearing ก็จะต้องมีการเตรียม Mould ชนิดพิเศษในตำแหน่งที่หล่อ Downstand เพื่อทำให้เกิด Block Out ที่ Downstand ซึ่งปกติ จะใช้พลาสติกพันอาหาร พันรอบ Mould ที่ใช้สำหรับหล่อ Pot Bearing จำนวนหลายชั้น เพื่อให้สามารถถอดแบบของ Pot Bearing ได้ง่าย

2.   การเตรียม Match Cast Segment (Setting the Match Cast Segment)

ในการผลิต Viaduct Segment จะต้องมีชิ้นส่วนที่เรียกกันว่า Match Cast Segment เพื่อนำมาเป็นแบบสร้าง Shear Key ของ Segment ที่กำลังทำการผลิต โดย Match Cast Segment ดังกล่าวก็คือ Segment ตัวที่เลื่อนออกมาจาก Mould หลังจากการถอดแบบนั่นเอง

 

 ภาพที่ 2: Match Cast Segment จะถูกนำมาเป็นแบบสร้าง Shear Key

ทั้งนี้ Shear Key ของ Match Cast Segment จะต้องทาด้วย Bond Breaker เพื่อเป็นการป้องกัน Shear Key ของ Segment ตัวใหม่ (Wet Cast Segment) เกาะติดกับผิวของ Shear Key ของ Match Cast Segment โดย Bond Breaker อาจเป็นดินสอพองผสมน้ำ แต่หากการผลิตอยู่ในช่วงหน้าฝน นอกจากส่วนผสมของดินสอพองและน้ำแล้ว ยังต้องทำการผสมสีพลาสติกบ้างเล็กน้อย ทั้งนี้ เพื่อป้องกันการชะล้างของน้ำฝน เพราะหาก Bond Breaker ถูกชะล้างออกไป นอกจากจะทำให้ชิ้นส่วน Wet Cast และชิ้นส่วน Match Cast แยกออกจากกันได้ยากแล้ว อาจเกิดปัญหา Shear Key ได้รับความเสียหายตามมา ส่งผลให้ในระหว่างการติดตั้งชิ้นส่วน ณ สถานที่ก่อสร้าง ทีมงานไม่สามารถดึงลวดอัดแรงได้ในทันที ต้องทำการซ่อม Shear Key ก่อน โดยเท Non-Shrink Grout และรอกำลังอัดให้ได้กำลังตามที่ผู้ออกแบบกำหนดไว้ จึงจะสามารถทำการดึงลวดได้

หากท่านผู้อ่านเคยสังเกตใต้ Web หรือ Bottom Slab ของสะพานประเภทนี้ อาจเห็นคราบสีขาวปรากฏตามซอกมุมต่างๆ ให้สันนิษฐานได้ว่า คราบสีขาวดังกล่าว คือ คราบของดินสอพองที่อาจล้างออกไม่หมดนั่นเอง

3.   การกำหนดพิกัดรังวัดเบื้องต้น (Initial Survey Setup)

Match Cast Segment ข้างต้น จะถูกยกมาวางบน Match Cast Carrier และทางฝ่าย Geometry Control จะทำการปรับพิกัด Survey ของตัว Match Cast Segment จากค่าที่คำนวณได้จาก Drawing โดยการปรับพิกัดดังกล่าว จะปรับโดยใช้กระบอก Hydraulic ใต้ Match Cast Carrier ภายใต้การควบคุมของพนักงานประจำ Mould นั้นๆ

 

 ภาพที่ 3: Match Cast Segment จะถูกปรับค่าพิกัด Survey โดยใช้กระบอก Hydraulic

4.   การปรับโมลให้เข้าตำแหน่ง (Mould Setup)

หลังจากการปรับค่าพิกัด Survey ของ Match Cast Segment เสร็จเรียบร้อยแล้ว พนักงานประจำ Mould นั้นๆ จะทำการปรับ Mould ให้เข้าตำแหน่งที่กำหนดไว้ ยกเว้น Core Form ซึ่งต้องรอการลงเหล็กเสียก่อน จึงจะทำการปรับให้เข้าตำแหน่งได้

ในบางครั้ง การปรับ Mould ให้เข้าตำแหน่งนั้น อาจทำให้ค่าพิกัด Survey เคลื่อนไป อย่างไรก็ดี ทางฝ่าย Geometry Control จะต้องตรวจสอบพิกัดอีกครั้งหลังจากการลงเหล็กแล้วเสร็จ โดยหลังจากปรับ Mould ให้เข้าตำแหน่งเรียบร้อยแล้ว พนักงานประจำ Mould จะทำความสะอาด ทาน้ำมันทาแบบและ ซีล Joint ต่างๆ ด้วย Silicone เพื่อป้องกันการรั่วของ Cement Mortar ในระหว่างการเทคอนกรีต

5.   ขั้นตอนการลงเหล็กและติดตั้งของฝัง (Installation of Rebar Cage and Embeded Part)

ในขั้นตอนนี้ Tower Crane จะยกโครงเหล็ก (Rebar Cage) ที่ผูกแล้วเสร็จเข้าไปใน Mould ที่เตรียมไว้ โดยวางบน Soffit Carrier และทำการเลื่อน Core Form (Internal Formwork) ให้เข้าตำแหน่ง จากนั้นจึงทำการติดตั้งวัสดุฝังต่างๆ (Embeded Part) เช่น ท่อระบายน้ำ (Gully Chute) รูระบายน้ำ (Drain Hole) และทำการปรับ Core Form ให้แนบสนิทกับ Match Cast Segment และทำการซีล Joint ต่างๆ อีกครั้ง เพื่อป้องกันการรั่วของ Cement Mortar

 

  ภาพที่ 4: Mould ที่ลงเหล็กและประกอบแล้วเสร็จ

โครงเหล็กดังกล่าวนั้น ก่อนจะยกลงมาใน Mould จะมีพนักงานชุดผูกเหล็ก ทำการผูกเหล็กให้ได้ตามแบบ โดยใช้ Jig เป็นตัวบังคับระยะ และทำการติดตั้งวัสดุฝังบางส่วนที่สามารถติดตั้งได้ ก่อนที่จะยกลง Mould เช่น PT Duct (สำหรับ Transverse Post-Tensioning), Earthing Terminal (อุปกรณ์ประกอบระบบป้องกันฟ้าผ่า) เป็นต้น

 

ภาพที่ 5: Rebar Cage ที่ทำการผูกแล้วเสร็จ

6.   การกำหนดพิกัดรังวัดชั้นสุดท้าย (Final Survey Setup)

ตามที่กล่าวแล้วในข้อ 4 หลังจากการลงเหล็กแล้วเสร็จ ทางฝ่าย Geometry Control จะทำการเช็คค่าพิกัดของ Match Cast Segment ที่กำหนดไว้อีกครั้งว่ามีการเคลื่อนตัวไปหรือไม่ หากมีการเปลี่ยนแปลง จะต้องทำการปรับใหม่อีกครั้ง และหากค่าพิกัดถูกต้องแล้ว สิ่งที่จะลืมไม่ได้ คือ พนักงานประจำ Mould จะต้องทำการ Lock กระบอก Hydraulic ทั้ง 4 กระบอก ไม่ให้เกิดการเคลื่อนตัวในขณะเทคอนกรีต 

7.   การเทคอนกรีต (Concrete Placing)

หลังจากนั้น พนักงานชุดเทคอนกรีตจะทำการเทคอนกรีต โดยใช้ Conveyor Belt ลำเลียงคอนกรีตขึ้นไปเทใน Mould ทั้งนี้ ขั้นตอนการเท จะต้องเทในส่วนของ Bottom Slab ก่อน ตามด้วยส่วนของ Web และปิดท้ายด้วยการเท Top Slab ตามลำดับ ดังภาพในรูปที่

นอกจากนี้ ในการผลิตชิ้นส่วนประเภทนี้ จะต้องใช้ Vibrator ทั้ง Internal Vibrator และ External Vibrator ในการเขย่าคอนกรีตเพื่อไล่ฟองอากาศ โดย External Vibrator จะติดอยู่กับ Mould และทำการเปิดเครื่องให้เขย่าเป็นระยะๆ ในขณะเทคอนกรีต

หลังจากเสร็จสิ้นการเทคอนกรีตแล้ว ผิวคอนกรีตด้านบนที่สัมผัสกับอากาศ จะต้องทำการพ่นด้วยน้ำยาบ่มคอนกรีตสด หรืออาจคลุมด้วยพลาสติกเพื่อป้องกันการระเหยของน้ำในคอนกรีต

 

   ภาพที่ 6: ลำดับและตำแหน่งของการเทคอนกรีต

8.   การรังวัดชิ้นงานหลังการผลิต (As-Cast Survey)

หลังจากคอนกรีตแข็งตัวแล้ว ทางฝ่าย Geometry Control จะทำการเก็บค่า "As Cast Data" ซึ่งเป็นการตรวจสอบข้อมูลทางด้าน Survey และนำข้อมูลเหล่านี้ไปใช้ในการกำหนดค่าระดับของ Segment ตัวถัดไป

9.   การดึงลวดอัดแรงขั้นแรก (Initial Stressing)

เมื่อคอนกรีตสามารถรับกำลังอัดได้ตามข้อกำหนดของการ Initial Stressing (ควบคุมและตรวจสอบโดยห้อง Lab) ทีมงานชุดดึงลวดจะทำการดึงลวดของ Tendon ในแนวขวาง (Transverse Tendon) โดยเป็นการดึงลวดขั้น Initial Stressing ซึ่งมีความสำคัญมาก เนื่องจาก จะช่วยป้องกันการแตกหักและการโก่งตัวของปีก Segment หลังจากที่เปิด Mould ส่วนที่รับปีกของ Segment ออก

อย่างไรก็ดี ชิ้นส่วน Segment บาง Type อาจไม่มีการใส่ Transverse Tendon เนื่องจากออกแบบเป็นปีกสั้น ซึ่ง Segment ชนิดนี้ หลังจากติดตั้งไประยะหนึ่ง อาจพบว่าใต้ท้องพื้น Top Slab มีรอยร้าวขนาดมองเห็นด้วยตาเปล่าเป็นแนวยาวขนานไปกับสะพาน หากแต่ไม่มีผลต่อการรับน้ำหนักอย่างมีนัยสำคัญ การแก้ไขก็เป็นแต่เพียงใช้ Repair Material ที่มีความยืดหยุ่นสูงปิดรอยร้าวดังกล่าวไว้ เพื่อป้องกันไม่ให้อากาศเข้าไปสัมผัสกับเหล็ก อันจะส่งผลให้เกิดสนิมตามมา

10.   การถอดแบบ (Striking Formwork)

หลังจากคอนกรีตได้กำลังอัดตามที่กำหนดไว้ในการถอดแบบ พนักงานที่ประจำในแต่ละ Mould จะทำการถอดแบบหล่อออก โดยลำดับขั้นในการถอด ให้ถอดแบบปลายปีก (Side Form) ออกก่อน ตามด้วยแบบปีก (Wing Form) และแบบ Core Form ตามลำดับ ดังภาพที่ 7

 

   ภาพที่ 7: ลำดับขั้นตอนของการถอดแบบ

ในการถอดแบบหล่อออกนั้น ก่อนที่จะทำการแยกชิ้นส่วน Match Cast ออกจาก Wet Cast ผู้ควบคุมงานก่อสร้าง จะต้องตรวจสอบว่า Shear Key ของชิ้นส่วน Wet Cast มีความเสียหายหรือไม่ เป็นต้นว่า พบคอนกรีตเกิดรูพรุนเหมือนรวงผึ้ง (Honeycomb) หรือเกิดโพรง (Cavity)  หากพบความเสียหายดังกล่าว จะต้องระงับการแยกชิ้นส่วนชั่วคราว และเร่งทำการซ่อมแซมให้แล้วเสร็จ รอเวลาจนกว่าวัสดุซ่อมจะแข็งตัวตามที่ระบุไว้ในคู่มือการใช้ผลิตภัณฑ์ จึงทำการแยกชิ้นส่วนต่อไป ซึ่งโดยทั่วไป ควรใช้วัสดุซ่อมประเภท Epoxy เพื่อเร่งรัดเวลาการแข็งตัวให้เป็นไปอย่างรวดเร็ว ไม่ทำให้เกิดผลกระทบกับแผนการผลิตชิ้นส่วน Wet Cast ในวันนั้นๆ

นอกจากนี้ ก่อนทำการแยกชิ้นส่วนออกจากกัน จะต้องทำการพ่นสี ทำเครื่องหมายคาด Segment Joint เพื่อสร้าง Alignment Mark ซึ่งมีประโยชน์ในการใช้จัดระดับและตำแหน่งของ Segment ในระหว่างการติดตั้งที่ Erection Site

11.   การแยก Match Cast Segment (Separating Segment)

หลังจากที่ได้ทำการถอดแบบหล่อออกแล้ว Match Cast Segment จะถูกแยกออกจาก Segment ตัวใหม่ ในขั้นตอนนี้ จะต้องระมัดระวังความเสียหายที่เกิดขึ้นกับ Shear Key เนื่องจากในขั้นตอนของการแยกนั้น จะต้องทำการปรับกระบอก Hydraulic ใต้ Segment ซึ่งมีทั้งหมด 4 กระบอก ซึ่งจะต้องทำการปรับระดับกระบอก Hydraulic คู่หน้าหรือคู่ที่ติดกับ Segment ตัวใหม่ขึ้นก่อน และต้องปรับขึ้นเพียงเล็กน้อย (เพียงรู้สึกตึงมือ) และปรับอย่างช้าๆ ให้ Shear Key พอแยกออกจากกันเท่านั้น แล้วจึงปรับกระบอกคู่หลังขึ้นอย่างระมัดระวัง หากพนักงานไม่มีความชำนาญเพียงพอจะทำให้ Shear Key ถูกงัดจนแตกได้

 

    ภาพที่ 8: ขั้นตอนการแยก Match Cast Segment ออกจาก Wet Cast Segment

ความเสียหายของ Shear Key ดังที่กล่าวมาข้างต้น ส่วนใหญ่แล้วจะพบกับทีมงานหรือชุดผลิตที่เข้ามาเริ่มงานใหม่ หรือพนักงานที่ทำการแยก Segment ประจำ Mould นั้นๆ ไม่มาปฏิบัติงานในวันนั้น ซึ่งผู้ควบคุมงานก่อสร้าง ควรแก้ไขโดย สร้างระบบกระจายความเชี่ยวชาญให้ทั่วถึงทีมงานทั้งชุด และพยายามผสมทีมงานเก่ากับทีมงานใหม่ให้ทำงานร่วมกัน รวมถึงฝึกอบรมทีมงานอยู่เสมอ เพื่อเน้นย้ำถึงหัวใจหรือหลักในการแยกชิ้นงานให้ทีมงานรับทราบ มิใช่ให้ลองผิดลองถูกกันโดยปราศจากหลักการ จนเกิดความเสียหายตามมา

Match Cast Segment ที่ถูกแยกออกมาแล้ว จะถูกเลื่อนนำไปวางที่ Temporary Storage ที่อยู่หน้า Mould นั้นๆ ส่วน Wet Cast Segment (ชิ้นงานที่พึ่งผลิตเสร็จ) จะถูกเลื่อนออกมาเป็น Match Cast Segment ของชิ้นงานที่จะทำการผลิตต่อไป

Wet Cast Segment ที่ถูกถอดแบบแล้ว จะต้องทำการฉีดน้ำยาบ่มคอนกรีตให้ทั่วถึง เพื่อป้องกันการระเหยของน้ำออกจากชิ้นงานก่อนเวลาอันควร (ส่วนใต้ Bottom Slab จะถูกฉีดในระหว่างการวางใน Temporary Storage)

12.   การเคลื่อนย้าย Segment เข้าเก็บใน Stock Yard (Storing & Stacking of Segment)

Match Cast Segment ที่ถูกเลื่อนนำไปวางบน Temporary Storage จะถูกรถยกโดย Shuttle Lift ไปเก็บไว้ใน Stock Yard โดยในระหว่างที่ Segment วางบน Temporary Storage อาจมีการดึงลวดอัดแรงขั้นสุดท้าย (Final Stressing) หากคอนกรีตสามารถรับกำลังอัดได้ตามข้อกำหนดของการ Final Stressing และถูกฉีดน้ำยาบ่มคอนกรีตส่วนที่เหลือด้วย

รูปแบบในการ Stock จะใช้ Support รองรับ Segment จำนวน 3 จุดเพื่อป้องกัน Moment ที่เกิดจากการบิดของชิ้นส่วน และ Support นั้น จะต้องวางให้อยู่ใกล้ Web ให้มากที่สุด เพื่อลด Shear Stress ใน Segment รวมทั้งจำนวนชั้นในการ Stock ต้องไม่เกิน 2 ชั้น และในระหว่างที่ชิ้นส่วนวางอยู่ใน Stock Yard นั้น ทีมงานชุด Stressing จะต้องตามมาดึงลวดในขั้น Final Stressing และทำการอัดน้ำปูนเข้าไปใน PT Duct

 

ภาพที่ 9: การวาง Segments ใน Stock Yard

การ Stressing ในแนวขวางนั้น หากเป็นการทำงานใน Stock Yard ที่ค่อนข้างลับตาผู้คน ผู้ควบคุมงานก่อสร้าง ควรตรวจสอบทีมงานชุด Stressing มิให้ผิดพลาดในกรรมวิธีที่วางไว้ เช่น โดยทั่วไปหลังจากการ Grout แล้ว ทีมงานจะทำการพับ Grout Tube แล้วใช้ลวดผูกเหล็กมัดไว้ เพื่อให้น้ำปูนอัดอยู่ในท่อ แต่มีบางครั้งพบว่า Grout Tube ถูกพับไว้โดยที่ยังไม่มีการ Grout น้ำปูนแต่อย่างใด ส่งผลให้เกิดความเสียหายตามมา

13.   การซ่อมแซมและตกแต่ง Segment (Segment Finishing)

ในระหว่างที่ชิ้นงานวางอยู่ใน Stock Yard ทีม Finishing จะต้องเข้ามาทำความสะอาดชิ้นงาน โดยเฉพาะบริเวณ Shear Key จะต้องทำการกำจัดฝุ่นผงต่างๆ ที่ติดอยู่ เพื่อป้องกันปัญหา Shear Key ของ Segment ที่นำมาประกอบกัน ประกบกันได้ไม่สนิท รวมถึงล้างคราบดินสอพองที่ติดอยู่ให้สะอาด

ประเด็นสำคัญที่ละเลยไม่ได้คือ Segment ที่ได้รับความเสียหาย จะต้องถูก Sketch ภาพ และส่งไปพร้อมกับ Segment ที่จะนำไปติดตั้ง เพื่อที่จะได้เตรียมการซ่อมแซมต่อไป แต่หากเป็นความเสียหายหนัก เช่น ความเสียหายที่เกิดขึ้นกับ Shear Key มากกว่า 30% จะต้องแจ้งให้ทีม Erection ทราบล่วงหน้า ก่อนที่จะทำการขนส่ง และจะต้องทำการสกัดเตรียมผิวให้พร้อม เพื่อให้ทีม Erection สามารถทำการซ่อมแซมได้ทันท่วงที ในขณะที่ชิ้นส่วนถูกขนส่งถึงหน้างานติดตั้ง

14.   การขนส่ง (Segment Transportation)

Segment ที่ถึงกำหนดการติดตั้ง (โดยปกติ จะต้องถูกทำการผลิตล่วงหน้าประมาณ 4 เดือน) จะถูกจัดส่งไปยัง Erection Site พร้อมเอกสารแสดงความพร้อมของ Segment แต่ละชิ้น  

โดยปกติ การขนส่งจะใช้รถ Trailer ในการลำเลียง Segment ไปยังหน้างาน และจะต้องจัดเรียงลำดับการวิ่งของรถตามลำดับของ Segment และทิศทางที่จะนำไปติดตั้ง หากลำดับหรือทิศทางผิดไปจากที่ร้องขอ อาจทำให้การแก้ไขที่หน้างานเป็นไปอย่างยากลำบาก โดยเฉพาะในบริเวณที่มีการจราจรติดขัด 

 

ภาพที่ 10: ขนส่ง Segment โดยใช้รถ Trailer


ปัญหาที่พบบ่อยในขั้นตอนการผลิต

การผลิต Viaduct Segment นั้น ไม่ว่าจะเป็นการผลิตที่ใด มักพบปัญหาคล้ายคลึงกัน และปัญหาต่างๆ มักเกิดจากการขาดความรู้และความชำนาญในงานที่ตนเองทำ โดยเฉพาะ หากมีการเปลี่ยนแปลงทีมงานที่ทำการผลิต ก็มักจะเกิดปัญหาในลักษณะเดิม 

แมคเคลเลอร์ขอยกตัวอย่างของปัญหาบางส่วน ที่มักเกิดขึ้น ดังนี้

- Downstand ลาดเอียงผิดทาง: พบได้ใน Pier Segment ที่อยู่ในตำแหน่งทางโค้ง ทางลาด หรือทางยกระดับ บางครั้งพบว่า มีความลาดเอียงผิดไปจากที่ผู้ออกแบบกำหนดไว้ โดยสาเหตุมักเกิดจากการอ่านแบบของทีมงานประจำ Mould ที่ขาดความชำนาญ สับสนในทิศทางของแบบ 

ภาพที่ 11: Down Stand ใต้ฐานของ Pier Segment ในช่วงทางโค้ง

หาก Segment ถูกนำส่งไปยัง Erection Site จะทำให้ทีมงานที่ติดตั้งต้องเสียเวลาสกัด Downstand เพื่อเตรียม Grout ใหม่ให้ถูกต้อง ส่งผลให้ทีมงานที่ทำการติดตั้ง ต้องเสียเวลาและค่าแรงในการแก้ไขความเสียหายดังกล่าว ดังนั้น ผู้ควบคุมงานก่อสร้าง จะต้องทำการตรวจสอบความลึกในแต่ละมุมของ Downstand ว่าถูกต้องหรือไม่ ก่อนอนุญาตให้ทำการผลิต

- ติดตั้ง Bearing Plate ผิด Type: ปัญหานี้พบได้ใน Pier Segment เนื่องจาก Segment ชนิดนี้ จะต้อง มีการติด Bearing Plate ที่ฝั่ง Bulkhead เพื่อรองรับ Anchorage ที่จะต้องทำการติดตั้งพร้อม Tendon ในระหว่างการ Erection

โดยปกติ Type ของ Bearing Plate จะมีการเปลี่ยนแปลงตาม Span Type ที่ผู้ออกแบบกำหนดไว้ แต่ปัญหามักเกิดขึ้น กรณีที่แผนการผลิตมีการเปลี่ยนแปลง Type ของ Bearing Plate หลังจากที่ผลิตโดยใช้ Type เดิมมาเป็นเวลานาน ทั้งนี้ การแก้ไข ทำได้โดยการสกัด Bearing Plate ที่ผิดออกและติดตั้ง Type ที่ถูกต้องลงไป โดยใช้ Non-Shrink Grout

- ท่อ Spiral Duct เคลื่อนออกจากตำแหน่งที่กำหนดไว้: ปัญหานี้ จะพบได้ในการผลิต Pier Segment เนื่องจาก Pier Segment ต้องมีการสร้างรูสำหรับสอดท่อ Tendon ในตำแหน่งและจำนวนตามที่ผู้ออกแบบกำหนด

การสร้างรูดังกล่าว จะใช้ท่อ Spiral Duct ติดตั้งพร้อมกับ Rebar Cage โดยมีการยึดให้มั่นคง แต่ปัญหามักเกิดขึ้น หากการยึดตำแหน่งของ Spiral Duct ไม่แข็งแรงเพียงพอ ทำให้ในระหว่างการเปิด External Vibrator ช่วงที่ทำการเทคอนกรีต ท่อ Spiral Duct หลุดออกจากจุดยึด (ปกติ Pier Segment จะต้องติด External Vibrator จำนวนมากกว่า Typical / Deviator Segment) หรือถูก Internal Vibrator กระทบในระหว่างจี้คอนกรีต  ทั้งนี้ หากท่อเกิดการเคลื่อนตัวเกินระยะ Tolerance ที่กำหนดไว้ จะต้องทำการแก้ไข โดยวิธีการ Coring ซึ่งมีขั้นตอนที่ยุ่งยากพอสมควร

- Shear Key ได้รับความเสียหาย: ปัญหานี้เกิดได้กับ Segment ทุกประเภท ดังที่ได้กล่าวในตอนต้นแล้ว และมักเกิดกับ Web Key ช่วงล่างมากที่สุด เพราะเหตุว่าเป็นบริเวณที่อยู่ใกล้ตำแหน่งของกระบอก Hydraulic คู่หน้ามากที่สุด ซึ่งถือว่าเป็นตำแหน่งของ Point of Rotation

นอกจากนี้ ความเสียหายของ Shear Key ยังเกิดได้จาก การขาดความระมัดระวังในการใช้ Internal Vibrator ระหว่างการเทคอนกรีต โดย Internal Vibrator กระทบกับหน้า Shear Key ของ Match Cast Segment ทำให้ Bond Breaker ที่ทาไว้หลุดออก ส่งผลให้ Shear Key ของ Wet Cast Segment ติดกับ Match Cast Segment     

- Mould ได้รับความเสียหาย: ปัญหานี้มักเกิดกับ Mould ที่ขาดการบำรุงรักษา โดยเฉพาะในช่วงที่มีการเร่งรัดการผลิต รวมถึงทีมงานประจำ Mould นั้นๆ ขาดความรู้ในการเตรียม Mould

โดยทั่วไป Mould จะสามารถใช้งานได้ดี ก็เนื่องด้วยเหตุผล 3 ประการ ได้แก่

  • มีการทาน้ำยาทาแบบที่ถูกวิธี หมายถึง จะต้องทาให้ทั่วถึงและทาให้มีความบางพอเหมาะ การทาน้ำยาทาแบบมากจนเกินไป นอกจากจะเป็นการสิ้นเปลืองวัสดุแล้ว ยังส่งผลให้ชิ้นงานเกิดฟองอากาศมากเกินไป แต่หากทาในปริมาณน้อยเกินไป จะทำให้การถอดแบบเป็นไปด้วยความยากลำบาก ทำให้ต้องใช้เครื่องมือหนักในการช่วยถอดแบบ ส่งผลให้ Mould ได้รับความเสียหายในที่สุด
  • อุดรอยรั่วต่างๆ ก่อนทำการเทคอนกรีตให้หมด มิเช่นนั้น หาก Cement Past รั่วออกตามจุดต่างๆ ของ Mould จะทำให้คราบปูนเหล่านั้น ทำให้การถอดแบบยากขึ้นเป็นลำดับ ส่งผลให้ต้องใช้เครื่องมือหนักในการถอดแบบ ดังที่กล่าวไปแล้ว
  • การบำรุงรักษา Mould อย่างสม่ำเสมอ และควรมี Mould สำรอง ที่ใช้ทดแทนในระหว่างการซ่อมบำรุง Mould ที่ได้รับความเสียหายมาก หรือควรมีการซ่อมแซมอย่างทันท่วงที ในขณะที่พบว่า Mould ได้รับความเสียหายก่อนทำการประกอบแบบ

- แยก Match Cast Segment โดยยังไม่ได้ทำการซ่อมแซม Shear Key ที่ได้รับความเสียหาย: โดยปกติ Wet Cast Segment ที่ทำการเปิด Core Form แล้ว จะต้องทำการตรวจ Segment Joint ว่ามี Shear Key ที่เกิด Honeycomb หรือ Cavity หรือไม่ หากมี จะต้องทำการสกัดและซ่อมแซมด้วย Epoxy และรอจน Epoxy ได้กำลังอัดตามที่กำหนด จึงทำการแยกชิ้นงานออกจากกัน (เหตุที่ต้องใช้ Epoxy เพื่อมิให้หลุดรอบการผลิตในวันนั้นๆ) 

- Downstand เปื่อยยุ่ย: ปัญหานี้ พบได้กับ Pier Segment ที่มีการทาน้ำยาหน่วงคอนกรีตมากเกินไป จนซึมเข้าเนื้อคอนกรีต ส่งผลให้คอนกรีตบริเวณนี้ไม่ Set ตัว

- ท่อ PT Duct ไม่ได้รับการ Grout: ดังที่กล่าวแล้วว่า หลังจากดึงลวดในขั้น Final Stressing แล้ว จะต้องทำการ Grout น้ำปูน เพื่อป้องกันอากาศเข้าไปสัมผัสกับ Strand อันเป็นเหตุให้เกิดสนิมตามมา ซึ่งกระบวนการดังกล่าว มักจะทำกันใน Stock Yard อันเป็นเหตุให้อาจขาดการตรวจสอบ จนทำให้ Segment บางตัว ส่งไปที่ Erection Site ทั้งๆ ที่ยังไม่ได้ทำการ Grout น้ำปูน ทั้งนี้ การป้องกัน สามารถทำได้โดยจัดทำ Checklist เพื่อติดตามชิ้นงานตามตำแหน่งที่วางใน Stock Area ว่าได้ทำกระบวนการ Grout แล้วเสร็จสมบูรณ์หรือไม่

ปัญหาต่างๆ ที่แมคเคลเลอร์ได้กล่าวข้างต้น จะเห็นได้ว่า ส่วนใหญ่เกิดมาจากการขาดความรู้และความชำนาญ ของทีมงานที่ทำการผลิต ดังนั้น การป้องกัน จึงควรทำการฝึกอบรมพนักงานอย่างสม่ำเสมอ โดยเฉพาะหากมีพนักงานใหม่เข้ามาร่วมทำการผลิต และควรสร้างระบบเพื่อตรวจสอบการทำงานในทุกขั้นตอน จึงจะสามารถป้องกันปัญหาต่างๆ ข้างต้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ

โดยสรุป จะเห็นได้ว่า การผลิต Viaduct Segment มีขั้นตอนหลายขั้นตอนที่ต้องการความเอาใจใส่และความเข้าใจ และหากมีปัญหาที่เกิดขึ้น ควรทำการแก้ไขให้เสร็จสิ้นที่ Casting Yard ยกเว้นกรณีที่ถือว่าเป็นเหตุสุดวิสัย จึงนำไปแก้ไขที่ Erection Site เพราะเหตุว่า ในระหว่างการติดตั้งชิ้นงานที่ Erection Site การทำงานจะไม่สะดวกเท่ากับที่ดำเนินการที่ Yard และอาจทำให้ความเร็วในการติดตั้งลดลงหรือผิดไปจากแผนงานที่วางไว้


ท่านสามารถติดตามบทความด้านอสังหาริมทรัพย์และการก่อสร้าง จากทีมผู้เชี่ยวชาญของบริษัท แมคเคลเลอร์ จำกัด ได้ที่ wwww.mckeller.co.th ทั้งนี้ หากท่านมีข้อเสนอแนะหรือมีข้อสงสัยประการใด กรุณาติดต่อทีมงานได้ที่ email address: info@mckeller.co.th